AGV机器人自动化学物理料配送,小车创建业供应

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生产流水线是指劳动对象按照一定的工艺路线、顺序通过各个工作中心,并按照一定的生产速度完成作业的连续重复生产的一种生产组织形式。流水线上单纯单向性、连续高效性、专业化、平衡性和主导性的特性,决定厂内物流作业必须服从和服务与生产工艺流程的需要,围绕它为核心交织在生产工艺流程中,所以厂内物流具有很强的配合性、动态性、集散性和均衡性,同时这种特性又随着生产环境、条件、市场、产品型号、加工工艺的改变而改变,重新达到优化和平衡。

随着经济的快速发展,人民生活水平的逐步提高,汽车需求量不断升高。国内的所有汽车制造业都面临相当大的经营压力。在市场需求扩张不易及竞争剧烈的情形下,为了求生存,企业只有在成本上严格控制,用更高的效率减少不必要的浪费,提高质量来增加竞争力。

生产线的配送物流,是供方配送物流、配送中心配送和制造物流的交集,有承上启下的作用,本文关注点,就是从供方或配送中心送达车间的生产线配送物流作业的研究。

一、生产流水线的物流配送矛盾

一、JIT管理模式促进汽车制造业向精细化发展

一、关注点及分析工具

1 、生产线上存在的矛盾

JIT——Just?In?Time准时生产方式,是由日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式,它指的是将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线,并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。

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生产流水线高效率的生产特色和低效、繁杂的物流配送,成为约束厂内物流通畅的一个瓶颈。如某企业在进行生产物流改造的过程中存在着以下问题。

目前,先进的企业管理理论和实践正朝着精细化方向发展,准时制管理在现代汽车制造业中已得到广泛应用。在20世纪后半期,整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段,而且对质量的要求也越来越高,如何有效地组织多品种小批量生产,杜绝制造过剩的浪费、待工待料的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费和制造不合格品的浪费,将影响到企业的竞争能力以至生存。

所谓高效的供应链管理,以个人的理解---就是对顾客与供方商业流程的三大要素:物流、资金流、信息流的集成管理。供应链的三大要素密不可分,而物流是最基本的活动。

虽然物流容器有了初步的标准化,但是对容器的使用方法却仍是没有规范,包装并未真正实现规范化、标准化,堆放仍显杂乱。在操作效果上,实质仅仅是切换了容器而已。

1.JIT运用“拉式”控制生产现场

在物流管理中,生产线的配送物流,是供方配送物流、配送中心配送和制造物流的交集,有承上启下的作用,本文关注点,就是从供方或配送中心送达车间的生产线配送物流作业的研究。

经过前期改造,各处物流能够顺利到线上,但是操作并没有JIT(即在适当的时间只配送适当数量与质量的料品到适当的地点),仍有稍微的余量,导致料的累积余量增加,堆放在线体边,仍影响了后续物料的配送,停产现象仍不时产生。

JIT强调需求拉引,重视现场控制。在生产现场控制技术方面,JIT的基本原则是采用“拉式”生产,将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据“看板”向前道工序取货,这种拉式系统使得库存降低到最小限度,进而降低制造成本。

针对于生产线配送物流分析,根据需求决定业务模式,业务模式决定作业方式的原则,采用先调研生产线配送物流的需求,结合订货模式,确认生产线所需零部件具体的补货模式,再根据补货模式确认对应的搬运方式。

体积庞大、份量又重的不同类型的产品,造成工人劳动效率低,产品装配质量下降;同时,因产品在线上的设备的利用率大为降低,线上某台设备或某道工序一旦出了故障,使停机形成恶性循环,从而影响了整个生产线的运行,使生产线的可靠性大为降低。

2.实现JIT的前提---物流设计合理化

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原来设定的生产线是具有较强刚性的,对产品结构的适应性较差,当转产时,生产线上的物料上下线比较忙乱,因线上各工作中心的工人已经设定,这一方面使工人吃力的搬运影响生产;另一方面又常导致物料该上的没上,该下的没下,料品混乱,使生产运作几近瘫痪。

物流设计合理化是实现降低成本目标的最终途径,具体指在生产线内外,所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派,在最需要的时候以最及时的方式到位。

二、生产线配送物流作业的需求

2 、矛盾产生的原因

要更好的实施JIT,就必须对生产线的布局进行优化,即流水线化。为满足后工序频繁领取零部件制品的生产要求和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。但是,这种颇繁领取制品的方式必然增加运输作业量和运输成本,特别是如果运输不便,将会影响准时化生产的顺利进行。

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思想认识上,由于对厂内“ 物流配送”的重要性认识不清。不少员工以为,标准化仅限于容器的标准化,而未达到认知的标准化、管理的标准化和运作上的标准化,即物流改造尚未触及深处与细节,便之容易流于形式与外表,使物流改造得不到应有的效果。

流水线的设计考虑为S型或U型,增加布局的灵活性,尽可能短,减少运输时间。合理布置设备,特别是U型单元连结而成的“组合U型生产线”,可以大大简化运输作业,使得单位时间内零件制品运输次数增加,但运输费用并不增加或增加很少,为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。见图1。

首先,要来分析一下生产线配送物流作业的需求。

配送的准时化打了折扣。由于配送人员惯性思维的影响,认为“ 配送就是保证生产线上有料”,“ 多送一点也没关系”,“ 这次多送点,下次便可少送点”,却未考虑流水线的节拍性和动态性,导致徒劳无功和增加线上的负担。

3.看板控制生产流程

生产线配送物流作业是为生产服务的,必须服从生产作业对配送物流作业的整体要求:

对产品的把握不够。不同产量,不同类型的产品未根据自己的生产方法和工艺流程的性质,而采取不同的产品布置方式。

无定单生产环境需要生产需求和简化的业务处理流程。基于JIT的企业资源计划自动产生生产计划来满足需求,最终装配计划通常用电子看板来拉动物料。看板式管理模式下信息的主要载体是看板,在看板上记录着零件号、要货时间、零件名称、零件的储存地点、零件数量、所用工位器具的型号等,以此作为各工序进货、出库、运输、生产、验收的凭证。在看板式管理模式下每一次物料的供应都是对实际消耗的合理补充,充分体现了准时制物流的原则。

1、在生产现场,加工或装配不能间断,必须是连续作业,所以要有一定存量的线边库存;

单一流水线因其自身的缺陷,导致效率虽高,却没有柔性,多种类型的产品且频繁轮换导致流水线不负重苛。

ERP支持简单的生产业务流程,能简单的记录接受库存的物料或工序间完成的数量,此信息可以用于条形码来处理或其他数据采集系统。可以采用装配拉式倒冲材料(backflushing)物料资源,也可以工序拉式倒冲材料。倒冲可以指定库位、装配线、制造单元、车间库位,也可以倒冲替换物料。ERP还提供销售发货自动触发倒冲。

2、因为生产作业是增值过程,所以有限的场地,在布置时应最大限度向生产作业倾斜:线边库存尽量占用最小的空间,更多的空间要分配给生产作业;

二、解决方案

二、RFID在汽车制造业供应链中的应用

3、同时,零部件配送的目的地,要尽量靠近作业人员,减少作业人员走动、转身、弯腰所花费的不增值作业时间;

1 、对物流事业部及有关员工进行新一轮的物流配送思想培训,使物流改造成为全员性的日常活动和工作规范,真正触及到每个环节的细处。

供应链运作包括采购、存储、生产制造、包装、装卸、运输、流通加工、配送、销售到服务。然而,由于实际物体的移动过程中各个环节都是处于运动和松散的状态,信息和方向常常随着实际活动在空间和时间上变化,影响了信息的可获性和共享性。RFID(Radio Frequency Identification,射频识别)能有效解决供应链上各项业务运作数据的输入/输出、业务过程的控制与跟踪,减少出错率。

4、而且配送物流作业(配送、装卸、摆放、拆包、交接等)是不增值过程,因此作业应尽量简化或省略。

2 、净化流水线上产品种类,对于量多、标准化的轻型产品仍配置与流水线上生产,但采取混合流水线的形式做平面布置,如(家电业中的空调、冰箱),为使配送达到JIT,我们重新根据不同产品的市场需求,确定所需的生产规模,并重新计算节拍,求出使装配线所需的工作中心数量或工人数量最少的配置方案,或者根据现有的工位设计和设备布置,设立工作中心节拍最小化的方案,从而使各工作中心的单件作业时间尽可能的等于节拍或节拍的倍数,使每个工作中心或工人的作业空闲时间最少。计算负荷系数,已验证流水线的生产效率,节拍和工作中心及人员配置确定后,根据零部件的大小,尺寸,单位产品的配备数,所用的物流容器,单个物流容器的装盛数,可以计算出该物流的合理配送周期(可设定为节拍或其倍数)。

目前,在许多汽车生产厂的焊接、喷漆和装配等生产线上,都采用了RFID技术来监控生产过程。在焊接生产线上,采用耐高温、防粉尘/金属、防磁场、可重复使用的有源封装RFID标签,通过自动识别作业件来监控焊接生产作业;在喷漆车间采用防水、防漆RFID标签,对汽车零部件和整车进行监控,根据排程安排完成喷漆作业,同时减少污染;在装配生产线上,根据供应链计划器编排出的生产计划、生产排程与排序,通过识别RFID标签中的信息,完成混流生产。

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通过计算可知,不同的料品可用不同的标准容器,并且,不同的容器盛装特征性的物料,使配送周期可能不同,但是全部可以设为尽量等于节拍或其倍数;同时为了减少配送次数,提高配送的规模性,根据工序同期化原则,合理调整节骤,不同的料品均可以设定为2小时或者其倍数配送和空容器切换,以免产生余料或因容器堆放而堵塞物流通道;同时,引入灯板管理系统,设置料品在工位器具上暂存处的报警装置,通过“ 灯光看板 ”的原理,导入快速响应系统,大大提高了配送的可控性和 JIT 程度。也缓解了转产时的尴尬局面,增强了生产线的柔性。

特别是在采用JIT准时制生产方式的流水线上,原材料与零部件必须准时送达到工位上。采用了RFID技术之后,就能通过识别电子标签来快速从品类繁多的库存中准确地找出工位所需的原材料和零部件。RFID技术还能帮助管理人员及时根据生产进度发出补货信息,实现流水线均衡、稳步生产,同时也加强了对质量的控制与追踪。

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3 、对于从流水线上净化下来的庞大的、少量的、非表度高的产品,如家电业中大型的超市设备,采用自由节拍装配线和成组制造单元相结合的生产方式,成立定位布置方式的“单元制造村落” ,根据零件加工的相似性,把同类相似的零件的有关设备集中布置为一个相对封闭的系统,以缩短零件加工中移动距离,在装配和包装时,以单元产品为中心,工人和设备围绕其工作,而配送人员则根据节拍原理到各村巡回配送。如此一来,缩短了配送距离,缩短了加工周期,减轻了线上负担,更提高了生产配送的柔性,以便于物料管理和生产管理。

三、RFID为汽车制造供应链提升效率

把上述生产线的对配送物流作业的需求整理一下,我们会发现:如果采用单元化设计和线边规划,能很好的解决第3项和第4项中的需求问题;第1项和第2项问题是矛盾统一体,综合描述一下:就是如何用最小的库存来满足连续的生产。用丰田管理方式的描述,即:将必须的产品,在必须的时候,仅按必须的数量制造出来。

4 、线上产品的标准化容器切换。零部件的单台用量有多有少、尺寸有大有小,且形状不一。所以对于不同的零部件,不应采用“ 一刀切 ”的方式,只用一种“ 标准 ”容器,而应该根据零部件的特征,采用合理的容器分装。

中国是一个制造业基地,有几十万家制造企业,在企业内部,在各个环节中会出现信息的孤岛,由于采购、生产、库存、运输、销售过程中数据采集的不准确、不精确的甚至有一定延迟,对于企业的决策者来讲,对RFID的关注可能更多的是从应用层面。

需求已经明确,需要选择合适的维度来描述物流,进行下一步的分析。而供应链物流管理,按照不同的维度,可以划分出很多的分类。比如:

A 、对于使用量大、尺寸又小的物料(如螺钉、电阻元件、集成块等),在节拍中消耗量也大,但由于所需容器小,一律选用尺寸较小的标准带盖塑料周转箱(尺寸大小可与国际标准的塑料托盘任意组合,形成单元化包装,利于厂内、厂外运输和国际化集装),以利于防潮、防锈、防尘利于搬运,并且满足单元配送时间倍数周期内的支配,达到工序同期化。

下面,以某汽车制造集团的JIT管理的实施过程为例,看生产物料的拉动过程。

按照物流目的地,可以划分为直供模式和配送中心模式;按照物流作业流程的发起人,可以划分为供应物流、制造物流和分销物流;按照提供物流服务的发起人,可以划分为第一方物流,第二方物流,第三方物流;按照物流的作用分类,可以划分为供应物流、销售物流、生产物流 、逆向物流、回收物流 、废弃物流 。还有其他的分类方式,这里就不一一赘述。

B 、对于体积较大、消耗量较小的物料,选用尺寸较大的塑料周转箱,以满足单元时间的配送。

拉动流程

从何种角度入手,才能解决用最低的库存满足生产的矛盾呢?通过对生产线配送物流作业需求的描述,不难看出,对于具体的零部件,可以描述成时间和数量两个维度。因此,用时间和数量两个维度来描述生产线配送物流作业,无疑是最合适的。

C 、对于分量重、易碰磕的钣金喷涂件或较大件(如档板、外罩、控制面板),采用蝴蝶笼上线。该容器为金属线材结构,可内衬垫层,有承重量大、体积轻、防碰磕、坚固耐用的特点,便于取料与周转,其空箱可以用带脚轮的蝴蝶笼台车搬运,操作简单又节省空间。

以销售定单为起点,拉动计划、物流、供应、生产。

三、订货模式(Order Model)

D 、电机等动力元件,采用标准塑料托盘,利于切换与搬运。

车间生产物料拉动

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E 、生产线上工作中心的工位器具切换,在线体旁,有1~2米的暂存区,为利于配送工人与操作工人之间的物料的接口,优先选用线棒自滑式货架。该器具由塑刚构成,上配小圆柱滚道,由通道上配送工人配送来的物流容器,由上层导入,因重心的作用自动滑向线体旁操作工人身边,物料用完时,操作工人只需将空容器由下层向外导出到物流通道旁,配送人员可以随时取走,并不影响工人操作;而滚道条数和层数,又可以根据零配件的用量和配送节拍柔性化设定。

体积大的配套件:采用直送工位,优点:最大限度的减少库存,实现零库存。

按照时间和数量两个维度,所有订货策略可以归纳为如下四种:

F 、对于体积极小,用塑料袋单元封装而又难于清点数量的标准件(如小型螺钉、垫片、微型电阻元件等,在分供方出厂或从外采购时,均是100个或1000个为单元统一包装),先用周转箱统一盛装。因其数量较多,难于按节拍清点,故而单元配送时间较长、周转箱周转频率较低,可在工作中心设立相应高度与数量的周转箱放置台,以减少搬运距离和劳动量。

标准件:采用看板拉动,生产工位使用物料箱,物料箱放在滑易式物料架,优点:减少劳动强度,提供工作效率。

1、定期不定量。2、定期定量。3、定量不定期。4、不定量不定期

G 、对于需要工人进行临时小组装的工序,在工作中心设立标准工位桌,即可填写有关单据,又可以作为线外临时工作站。

选装件和非通用件:采用计划编组进行配量供货。

各种补货模式,按照时间和批量进行两维分类,都可以归纳到其中。换句话说:不同的补货模式是四种订货模式的具体操作。

5 、流水线走向由先前的近直线型改为S 形或弓形,以节省排布空间、减少操作工人的移动距离和配送时的运输、搬运距离;同时,每个工作中心的工人可以在适当的时间内,安排几种工作,以调节过于单纯和枯燥的操作带来的烦躁,提高现场操作的社会心理。

拉动管理的实施

四、不同的补货模式及其原理

三、效果评析

信息载体为含有条码的纸看板,看板管理人员负责在生产线巡视看板,并收集看板。当看板数量低于安全看板数量时,进行送料到工位。入库和出库信息由专人负责采集使用条码扫描器扫描,数据传递到ERP系统中。

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由于流水线的特性,物料配送必须准时、准确、准量、合理而有效,通过对流水线的单向化向混流化的改造和产品布置方式的细化,尤其是线体改造、容器切换和工位器具的切换,配以灯板警报系统的管理,使线体上的配送不但节省了成本,提高了效率和可控制性,而且使原本混乱不堪的生产现场更加美观、整洁;同时,因工人心理的有利调整,保证了装配的质量,最终达到了物流改造的目的。

从上面的实例中,可以看到,看板的识读是由人工来完成的,这对JIT管理理念的实施显然不是一个最优办法。在生产制造环节应用RFID技术,可以完成自动化生产线运作,实现在整个生产线上对原材料、零部件、半成品和产成品的识别与跟踪,减少人工识别成本和出错率,提高效率和效益。

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RFID技术是自条码之后,在近年逐渐被制造、物流等产业所关注的。使用RFID技术可以降低生产流通人工成本,确保产品质量,加快处理速度,避免流通货物的品种、数量错误,以及被偷窃、损坏等。?RFID技术能够作为供应链管理、工厂生产线物流自动化监管、智能化仓库货物管理等过程的数据采集手段。利用射频标签实现无人自动识别,将能提升供应链管理效率,能够为制造业、物流业、零售业提供具有战略意义的增值效果。

看板

四、RFID在汽车制造业应用中的制约因素

这里说的看板,是指领取看板,而非生产指示看板。看板是一个单元化包装的外部标签,承载了品种、单元化包装数量、存放地、上序或供方、下序等物流作业的相关信息。所以,从本质上说,看板是补货信息的一种目视化的体现,是补货信息的一种承载方式。

RFID具有抗灰尘、油污等重污染环境;可重复使用,适用于多次循环物流环境;可不断添加信息,便于建立追踪档案;读取信息效率高;可实现远距离读取等优点。但是,从目前的RFID的发展情况来看,RFID在仓库、物流等行业应用远远没有达到人们的预期,在制造业的应用更是寥寥无几。分析其原因,除了电子标签成本和RFID标准因素之外,主要是技术因素。

按照丰田的分类,领取看板分为工序内领取看板和外协订货看板。虽然同是领取看板,但是其订货模式是有本质区别的。

首先,由于RFID标签本身是一个微型无线信号收发装置,当标签贴在金属表面时,金属对天线周围的电磁环境构成影响,导致标签无法正常工作,这中现象严重影响了RFID在汽车制造行业的应用。其次,RFID目前采用的主流波长的电磁信号大多容易被水等液体所吸收,所以也限制了RFID在液体产品表面的使用。再者,当一个标签和另一个标签重叠或者位于另一个标签的“阴影”中时,所有读写器发射的信号基本被先遇到标签的天线所吸收,该标签不能获得足够的能量以支持芯片工作,造成漏读现象。

下面我们来具体分析两种看板订货模式之间的区别。

五、总结

工序内领取看板的具体的操作流程如下:

我国汽车制造业大致有三种JIT物流管理形式,即计划管理、看板管理、同步管理。计划管理模式接近于传统的计划供应方式,其不足在于:当生产计划调整时,不能做出快速反应,易造成产品库存过多。看板式管理是一种需求拉动型的管理模式,它采用自动识别技术、网络技术进行生产物流管理,是一种反应速度较快、信息较为准确的新型管理模式。同步管理是JIT管理的高级方式,需要根据生产线运行情况进行同步供应,其在企业的应用,标志着准时制拉动式生产方式已经进入了较高级阶段。

后工序搬运工把所必须数量的领取看板和空容器装到运输工具上,走向前工序的零部件存放场。此时,摘下的领取看板在领取看板箱内积存到事先规定好的数量(定量不定期的订货模式,优先采用)或者定期领取(定期不定量的领取的订货模式)

随着现代企业的不断发展,人们已将重点放在如何降低物流成本上,先进的企业管理理论和实践也正朝着精细化方向发展,其中以汽车制造和电子技术产业为代表的准时制管理在现代制造业中已得到广泛应用。用信息系统整合生产商、经销商、物流公司、供应商之间的管理,势在必行。

后工序的搬运工在存放场领取零部件的同时,就取下附在容器上的生产指示看板,并将这些看板放入看板接收箱。搬运工还要把空容器放到前工序指定的场所

搬运工把自己取下的每一枚生产指示看板都换成一枚领取看板。

在后工序,作业一开始,就必须把领取看板放入领取看板箱

在前工序,生产了一定时间或者数量的零部件时,必须将生产指示看板收集起来,按照在存放场A摘下的顺序,放入生产指示看板箱

按照放入生产指示看板箱的的生产指示看板的顺序生产零部件

在进行加工时,这些零部件和它的生产指示看板一起转移

完成加工后,将零部件和生产指示看板一起转移到存放场

外协订货看板的补货模式是定期的,订货时间已经被设定;但是定期补货的看板数量未必相同,有一定的波动性。因此,外协订货看板是定期不定量的订货模式,采用的是M-x模型,即定期补充。外协看板与工序内领取看板不同,全部采用定期不定量的订货模式。

看板适用零部件场景是:预测与实际需求差异10%以内,工序时间与节拍相符,质量相对稳定。因此看板对于流水线作业的大多数通用零件,都是适用的。对于同一类零部件特征项多,因每种类型至少占用一个工位器具,相对来说,库存增大,因此,这种情况需要酌情考虑。

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两箱法或三箱法

其补货模式与工序内领取看板积存到一定数量后发出订货信号类似,都同属于定量不定期的订货模式,只不过用物料箱本身替代了看板,作为配送信息的载体,即订货信号。适用的范围与看板类似,更倾向于体积较小的通用性零件。

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按灯

这里所说的按灯,专指物流配货需要的按灯模式,不包含生产线运行的质量问题、设备维修等内容。

按灯与工序内领取看板的看板箱积存到一定数量领取的订货模式是相同的,都是订货点触发订货,补充的是整箱的物料;不同的是触发订货点信息载体不同:工序内领取看板的信息载体是看板,而按灯系统的信息载体是按灯。按灯与看板的适用范围基本相同。

相对来说,按灯的信息传递速度快于看板的信息传递速度,因此,同样的作业环境下,按灯对于订货点的设定要比看板更低,即用更低的库存满足可以满足生产,但同时,物流成本,特别是硬件设备,投入也更高,需要考虑投资回报率。

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排序作业

排序作业是供方按照顾客订单需要的品种和数量,排列相同的顺序来生产、装载和运输的一种补货模式。排序作业可以实现与顾客同步生产,大幅度减少单元化包装的数量,减少在制品库存,和多余的转载作业。特别是针对于零部件体积大,类型多的情况,尤其适用,比如汽车流水线上的发动机、变速箱、座椅等。排序作业对于顾客提高生产效率,也有很大的作用。

排序作业的计划下达方式,多数采用长期预测计划与滚动计划相结合的手段:长期预测计划有利于供方准备物料,滚动计划使供方只生产顾客需要的产品,可以最大限度的降低库存,有利于供应链成本的整体降低。

排序作业方式对于触发订货的时间来说,是定期进行更新的;从触发订货的数量来说,虽然从长期来看,每品种与总量之间有一定的比例关系,但是在订货计划确认到品种时,有一定的随机性。所以,排序作业方式属于定期不定量的订货模式。

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物流篮(Warenkorb)

物流篮又称成套模式(Kit to one),是按照生产线车型排列顺序,把某些零件组合按照台套定额,放置于一个单元化包装或物流小车内,随生产线同步运行的一种补货模式。在汽车行业,特别是上海大众里应用比较广泛:特别是仪表板总成、玻璃升降器总成等零件。

该补货模式与属生产线平行投料,与按照工位配送的纵向投料有很大的不同。纵向投料,其单元化包装的品种单一,因为供方单一,所以大多数情况下,供方可以参与单元化包装的工作,从供方到工位的物流过程中,单元化包装可以不发生变化,相对节约物流成本;而物流篮的平行模式,其单元化包装的品种复杂,因为供方较多,所以大多数情况下,由顾客或第三方物流完成物流篮的组合,节省生产作业的时间,虽然增加了物流成本,但是提高了装配质量,减少错漏装的机会,降低了生产作业的成本。

物流篮可以看做是排序作业的另外一种表现形式,所以其订货模式也属于定期不定量。与排序作业适用的场景不同的地方是:

物流篮模式适用于体积较小的零部件,排序作业适用于体积较大的零部件。

物流篮中的零部件品种较多,排序作业中的零部件品种单一。

物流篮中的零部件之间存在装配关系,排序作业因为只有一种零部件,不存在装配关系问题。

物流篮模式属于平行投料,随生产线运动,排序作业属于纵向投料,物料相对于生产线,静止存放。

通过对五种零件补货模式的原理分析和特点描述,我们可以为具体的零部件选择合适的补货模式。接下来,继续讨论补货模式在具体物流作业中如何操作,为其选择对应的搬运方式。

五、选择对应的搬运方式

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外协订货看板属于定期不定量的订货模式,适用于大多数的通用零部件。看板的搬运方式按照丰田的规划,可以采用以下几种方式:巡回混载、中转搬运、和包车方式。

所谓巡回混载即:不同的供方在不同的时间,由同一辆车负责运输规定数量的货物。

所谓中转搬运,即一名卡车司机、一名在丰田汽车公司负责卸货的人员和一名在零部件厂装货的人员,使用三辆汽车不间断运输的方式。

所谓包车搬运,在一个工厂按照顾客的要求出去进行搬运,可以确保陆续搬运的同时不增加搬运费用。简而言之,就是专车专用。

体积较大的部分零部件推荐由供方专车直运工位,减少库存占用空间和中间转运的作业环节(排序法可以看成是周转的工位器具替代看板的特殊模式);体积较小的零部件推荐使用集中运输到配送中心(Distribution Center)后,经分拣作业后,再配送到生产线。

工序内领取看板和两箱法同属于定量不定期的订货模式,两箱法更适用于体积较小的零部件。从生产线配送来讲,采用丰田所说的豉虫搬运,在前后工序之间往复搬运,因搬运频繁,配送周期短,可以最大限度的降低库存;

但是对于实际的物流作业,还是希望有一定的配送间隔,方便组织物流作业。所以,配送到生产线时,会把不同的零部件品种组合起来,定期配送。如果把生产线看成顾客,不同的品种的物料存放场地看成不同供方,也可以看成配送中心到生产线的巡回混载方式。

按灯法属于定量不定期的补货模式,因物流成本较高,所以适用于价值高体积较小的零部件。搬运方式与工序内领取看板&两箱法相同,大多数采用豉虫搬运方式。

排序作业适用于体积较大,特征项较多的零部件,按照与生产线需求的相同顺序排列在单元化包装内,一般都采用直运工位的搬运方式。也可以在配送中心排序后配送至生产线。

物流篮适用于体积较小,有第一定装配关系的一组零部件,同样也是按照生产线需求相同的顺序排列,组合在特殊设计的工位器具或物料小车内。因为物流篮的分拣多数是由顾客或第三方操作,所以零部件多数是先运送到物流中心后进行二次分拣,之后通过工位器具或物流小车与生产线的联动作业,提高装配效率。

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六、总结

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本文讲述的仅仅是通过生产线的物流作业需求,利用订货模式工具进行分析,针对具体的零部件选择合适的补货模式以及搬运方式。按照物流规划的逆序原则,利用同样的分析流程和步骤,对供方到物流中心或顾客的补货模式及搬运方式,进行科学的选择,最终达到降低供应链总成本的目的。

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